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红江厂:智能化转型升级结“硕果”

红江厂工人正在监控机器人生产情况。

本报讯(记者  陈科儒  文/图)5万多平方米的船用柴油机核心部件生产车间,正在打造以数字化信息管控系统、自动化加工系统、自动仓储与物流系统为主要核心的数字化车间。在这里,信息技术、自动化智能装备和工艺流程在生产过程中完全融合在一起,从接到销售订单,到产品入库,整个过程自顶向下的信息畅通与自底向上的信息实时透明,实现了全过程追溯。

这些场景,只是红江厂从传统制造向智能制造转型升级的一个缩影。经过近3年探索,重庆红江机械制造有限责任公司(人们习惯称为红江厂)的智能化转型升级改造终于结出了“硕果”。

红江厂是中船重工旗下企业,专业从事大功率内燃机“心脏”(燃料喷射系统)、“神经”(调速器)、“关节”(轴瓦、气阀、凸轮轴)等关键零部件研发、生产,是国内同类产品制造商中规模最大、技术和质量水平最高、产品系列最齐全的专业化企业。该公司的智能化升级,是从“十二五”末开始的,由重庆红江与中船重工七一六研究所联合打造船用柴油机核心部件数字化车间,开始探索离散型智能制造模式。经过多年努力,设备数字化率从60%提高到90%,制造周期从6个月缩短到了3.6个月,单位产品消耗资源从每套180元减少到102元,降低40%。公司也先后入选“工信部量化融合管理体系贯标试点示范企业”、“工信部智能制造试点示范企业”名单。

现在,红江厂实现了机器助人。白天将设备调试好,下班后机器可以自动加工。目前,公司正在全力推进中船重工智能制造产业园的规划建设,努力打造国内离散型智能制造试点示范基地。


编辑: 赵小兰
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